课程背景：工业4.0、自动化、机器人……越来越多的生产线正在一步步走向自动化和无人化，所有的生产和交付都是环环相扣按计划进行，对于计划的达成率也要求越来越高。在这样的情况下，一个环节出现停滞，将会导致整条产线的停滞，甚至影响到合同的交付。

如何保证设备的低故障甚至零故障？ 如何建立系统性的设备维护体系？ 如何有效推进设备维护体系？ 这三个问题是企业保障顺畅生产所亟需解决的，从而全面提升企业生产制造效率达成生产计划。

根据目前企业设备管理的实际情况，本课程通过“树立目标、建立样板、制定标准、全面实施、交叉检查、持续纠正”的设备综合效率提升模型，经过理论讲解和现场互动，展示设备综合效率提升的价值，学会设备综合效率提升的管理思路，建立全面生产维护管理手册，实现企业顺畅生产。

课程收益：通过管理充分发挥设备效能；完成设备的日常点检、保养；增强自主保全的培训、管理；提高设备相关人员职业素养；提升管理人员执行监督管理；建立员工确保设备完好认知；实现设备管理不断持续创新。

课程方式：讲授+探讨+互动+练习

第一讲：设备综合效率提升OEE的发展和管理体系

一、OEE的起源及演进发展：1、从美国式保养到日本式保养；2、设备综合效率提升在全世界的推广和应用；3、未来的发展方向；4、中国政府2025智能制造的转型升级；5、无人化和智能化后生产人员的出路

二、认识设备综合效率提升：1、使设备总效率OEE最高；2、从最高管理者到基层员工全员参与；3、开展小组自主活动，推进生产维修；4、建立设备生产维修系统（应用设备整个寿命周期）；5、与设备有关部门共同推行（规划/使用/维修部门）

三、设备综合效率提升管理内涵：1、三全经营理念——全效率、全系统、全员参与；2、三大管理思想：1）预防哲学；2）零化目标（零缺陷）—零灾害、零故障、零不良、零浪费；3）全员参与（小集团活动）

四、设备综合效率提升组成结构：1、两大基石：1）循序渐进从基础作起：进行彻底的5S活动；2）全员参与从基层作起：岗位重复小组活动。2、八大支柱：1）个别改善，2）自主保养，3）计划保养，4）技能训练。案例：木桶理论：快速解决一个影响较大的设备维护短板，让大家看到结果，树立信心。5）初期管理，6）品质保养，7）事务改善，8）环境安全

第二讲：设备前期管理、零故障与效率改善

一、设备故障的类型：1、突发型：1）原因易于查明；2）原因和结果的因果关系明显；3）故障易于解决。2、慢性型：1）很难明确掌握真正原因；2）原因与结果的因果关系不明显；3）通常不能很快解决故障

二、故障造成的不同影响：1、小缺陷：多个综合原因形成的出错隐患；2、中缺陷：造成生产暂停，但能迅速恢复生产；3、大缺陷：彻底停车无法继续生产

三、设备加速劣化的主要原因：1、润滑不良，2、灰尘沾污，3、螺栓松弛，4、保温不良，5、受热/潮湿

四、制定设备防劣方案：1、劣化倾向管理：1）确定项目：选定对象设备和管理项目；2）制定计划：设计编制劣化倾向管理表；3）实施与记录：记录检测数据，并画出倾向管理曲线图表；4）分析与对策：统计分析找出劣化规律，预测更换和修理周期，提出改善对策。2、设备劣化处理：1）预防劣化策略：正确使用、精心维护、合理润滑和改善维修；2）测定劣化方法：点检检查、故障诊断；3）消除劣化措施：适时修理、技术改造、更新设备。3、实现“0故障”：1）具备基本条件：清扫、加油、紧固等；2）严守使用条件；3）消除设备隐患；4）改进设计缺点；5）提高操作技能。工具：零故障的五对策与TPM五支柱关系图

第三讲：有效开展设备自主保养活动

一、自主保养实现并维持设备的最佳状态：1、使用者第一时间能发现设备状态的变化；2、使用者通过对设备的自主小保养，避免设备状态劣化加剧：1）及时补充润滑油；2）及时发现并拧紧发生松动的螺丝；3）保持设备干净整洁避免脏污引发故障

二、规范自主保养内容：1.设备清单；2.保养作业指导书；3.设备点检表。工具：《自主保养设备清单》、《自主保养作业指导书》、《自主保养设备点检表》

三、展开自主保养活动的步骤

第一步：清理：1）整理：区分必要品和非必品，并将非必要品及时去除；2）整顿：指定必要品的标记和保管场所，确保随用随取；3）清扫：将设备清扫干净，并在清扫的同时检查设备各参数是否正产，并及时做好紧固螺丝、检查油液状态等维护工作

第二步：清洁，建立自助保养标准。工具：《5S现场看板》

第三步：素养，将前两步形成每日工作的例行行为习惯。工具：《不合理改进清单》

四、现场自主保养的目视管理：1.区域线；2.操作提示板；3标识管理。工具：《目视管理标准》

第四讲：强化预防维修，落实设备点检制

一、设备点检制：1.点检制的作用；2.常用的“三位一体”点检制。工具：《点检设备清单》、《点检设备点检作业标准》、《点检设备点检表》

二、设备保障的五层防护线：1.岗位工的日常巡(点)检；2.专业点检员的定期点检；3.专业技术人员的精密点检；4.技术诊断与劣化倾向管理；5.专业人员的精度测试检查

三、设备点检制的“八定”：1.定点；2.定法；3.定标；4.定期；5.定人；6.定计划；7.定记录；8.定流程

四、设备点检制的操作步骤：1.定点记录：逐点记录积累点检数据；2.定标处理：按照标准检查、达不到的点做出标记、加强维护；3.定期分析：每个月将点检记录分析一次，按需调整定检内容；4.定项设计：查出问题，定项定人负责改进；5.定人改进：定人改进就是设计，改进由专人负责到底；6.系统总结：半年小结一次，一年全面总结一次

邱老师——20年资深工厂管理经验，生产管理实战专家。

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